生物质颗粒制粒不成型的原因
在生物质颗粒加工中，若遇到颗粒松散或压不成形的问题，用户常误以为机器故障。然而，当设备检查无异常时，我们应从以下六个方面深入探究原因。这些因素的合理调控，对于确保生物质颗粒的成型质量至关重要。
01
原料成分
不同的原料具有各自独特的特性和纤维结构，这直接影响其被固化成颗粒的难易程度。比如，像松木这类质地相对松软的木屑，其制粒过程通常较为顺利。然而，若原料质地过于坚硬或是呈现为面粉状的细粉，那么制粒过程就会相对困难，此时通常需要掺入刨花等辅助材料。此外，不同物料之间的混合比例也是影响成形率的关键因素，需要仔细调整以达到最佳效果。
02
原料水分
压制生物质颗粒时，原料水分是关键。水分过高，颗粒硬度低易松散；水分过低，则难以成形，粉料多。不同原料如松木、杉木等，水分要求各异，但一般需控制在15%左右。具体含水量应根据实际生产情况调整，以确保颗粒机工作效果最佳。
03
原料粒度
原料粒度是影响制粒成形的关键因素。粉碎粒度适中（约4-6mm）有利于成形，过小会增加含粉率，过大则导致设备能耗高、产量低、颗粒不均匀且有裂纹，影响生产效益。
04
模辊间隙
模辊间隙影响制粒效果，一般在0.2-0.5mm范围内调整。间隙过大，成形困难；间隙过小，易磨损模具和压辊，甚至损坏模具，增加颗粒机震动。需合理调整间隙，确保制粒质量。
05
模具磨损失效
生物质颗粒机模具过度磨损会使导料口扩张，降低颗粒所受压力，进而影响成形率并增加粉料。因此，当出现这种情况时，应及时更换模具以保证制粒效果。
06
动力不足
颗粒机老化导致动力不足，电机转速异常，无法提供足够压力进行制粒，此时应考虑更换电机以恢复正常生产。
颗粒机制粒是一个需要精细控制的过程。对于生物质颗粒出现松散或压不成形的问题，部分因素由设备厂家负责把控，而生产者也可以对部分因素进行有效管理。通过多次实验和调整，我们可以确保颗粒机达到最佳工作状态，从而充分发挥其效益。
饲料霉变的问题分析及处理办法
饲料霉变的原因主要包括以下几个方面：
1. 湿度过高：饲料在储存过程中，如果环境湿度过高，容易吸收空气中的水分，导致饲料湿度增加，从而引发霉变。
2. 温度不适：高温条件下，饲料中的水分容易蒸发，使饲料变得干燥；而低温又会导致饲料中的水分凝结，造成湿度升高。后者更容易引发饲料霉变。
3. 储存环境不佳：饲料在储存过程中，如果通风不良、阳光直射或存在其他污染物，都可能导致饲料发生霉变。
饲料霉变
二、霉变饲料危害
霉变饲料对动物健康和生产性能具有严重影响，主要表现为以下几个方面：
1. 降低营养价值：霉变饲料中的营养成分受到破坏，降低了饲料的营养价值，影响动物的生长发育。
2. 引发疾病：霉变饲料中的霉菌可能产生有毒物质，导致动物出现腹泻、呕吐、呼吸困难等症状，严重时甚至威胁生命。
3. 降低生产性能：霉变饲料影响动物的食欲和消化吸收，导致生产性能下降，影响养殖效益。
饲料霉变
三、饲料储存管理
为预防饲料霉变，应做好以下储存管理工作：
1. 控制环境湿度：保持储存环境干燥，及时清理积水，避免饲料受潮。
2. 适宜温度：根据饲料类型和储存条件，调整储存环境的温度，避免高温或低温导致的饲料霉变。
3. 加强通风：确保储存环境通风良好，有利于饲料的干燥和散热。
饲料霉变
四、霉变饲料识别
及时识别霉变饲料对于防止霉变扩散和减少损失具有重要意义。常见的霉变饲料识别方法包括：
1. 观察外观：霉变饲料通常呈现结块、变色、发霉等现象，可通过观察饲料外观进行初步判断。
2. 闻气味：霉变饲料往往带有霉味或异味，可通过闻气味进行识别。
饲料霉变
五、剔除与清洗处理
一旦发现饲料霉变，应立即采取措施进行处理，包括剔除霉变部分和清洗处理。
1. 剔除霉变部分：使用合适的工具将霉变部分剔除，避免霉变扩散到其他饲料。
2. 清洗处理：对剔除霉变部分后的饲料进行清洗，去除残留的霉菌和污染物。
饲料霉变
六、饲料防霉措施
为预防饲料霉变，可采取以下措施：
1. 选用优质原料：选择干燥、无霉变、无污染的优质原料，降低饲料霉变的风险。
2. 储存环境管理：加强储存环境的管理，确保饲料在适宜的温度、湿度和通风条件下储存。
3. 使用防霉剂：在饲料中添加适量的防霉剂，延长饲料的保质期，减少霉变的发生。
饲料霉变
七、饲料霉变利用
对于轻度霉变的饲料，在采取有效处理措施后，仍可进行合理利用。例如，将清洗后的霉变饲料用于饲养对饲料要求较低的动物，或者将其作为有机肥料进行利用。
饲料霉变
八、定期检查与规范
定期检查饲料储存情况，及时发现和处理霉变饲料，是防范饲料霉变的有效手段。同时，加强饲料储存环境的监控和管理，确保饲料储存环境的安全卫生。
总之，饲料霉变是一个需要引起高度重视的问题。通过深入分析霉变原因、加强饲料储存管理、及时识别和处理霉变饲料以及采取有效的防霉措施，我们可以有效地预防和减少饲料霉变的发生，确保动物健康和养殖效益。
颗粒饲料在制粒过程中如何控制质量
1
调整制粒参数
制粒效果与制粒参数如压力、温度、转速等密切相关。因此，需要根据生产实际情况及时更换模具，并确保模具质量符合要求。同时，调整这些参数可以影响颗粒的密度、硬度和形状，从而控制饲料的质量。
2
控制饲料湿度
饲料的湿度对制粒效果有重要影响。如果饲料湿度过高，可能会导致颗粒松散或变形；如果湿度过低，则可能导致颗粒过硬或易碎。因此，需要控制饲料的湿度，确保其在制粒过程中保持稳定。
3
选择合适的原料
原料的质量直接影响颗粒饲料的质量。因此，需要选择高质量的原料，并避免使用过期或变质的原料。
4
定期清理设备
制粒机的磁铁和上口需要每班清理一次，以防止饲料中的铁质进入制粒机环模，影响制粒机正常工作。同时，需要定期检查环模和压辊的磨损情况，并及时更换磨损严重的部件。此外，破碎机辊筒也需要定期检查，以确保其正常工作。
5
严格控制生产工艺
遵循生产工艺流程，确保每一步操作都符合规范，避免违规操作导致饲料质量下降。
总之，控制颗粒饲料的质量需要从多个方面入手，包括调整制粒参数、控制饲料湿度、选择合适的原料、定期清理设备以及严格控制生产工艺等。这些措施可以有效提高颗粒饲料的质量，满足动物生长的需求。
饲料加工环节原料损耗分析
01
接收与验收损耗:饲料原料在接收和验收环节，可能因为质量不符、数量短缺、运输破损等原因造成损耗。为避免这种情况，应严格把关原料质量，确保运输过程的安全，同时在接收时进行详细的验收和记录。
02
储存环节损耗:储存环节是原料损耗的重要来源之一。不正确的储存方法、不适当的储存条件、以及长期的储存都可能导致原料变质、霉变、虫蛀等问题，从而造成损耗。因此，应选择适宜的储存地点，确保原料在干燥、通风、防虫的环境中储存，并定期进行检查和翻动。
03
粉碎环节损耗:在粉碎过程中，原料可能因为摩擦、撞击等原因产生损耗。为了减少这种损耗，应选择合适的粉碎设备，调整合适的粉碎细度，同时保持设备的清洁和维护，以减少不必要的损耗.
04
配料混合损耗:配料混合是饲料加工中的关键环节，但也可能导致原料损耗。在配料过程中，应确保精确的计量和准确的配比，避免因配比错误导致的原料浪费。同时，在混合过程中，应注意混合均匀度，避免原料的分离和损失。
05
膨化或制粒损耗:在饲料加工过程中，膨化或制粒是两个重要的环节。这两个环节可能因为设备故障、工艺不当等原因导致原料损耗。因此，应选择先进的制粒或膨化设备，制定合理的加工工艺，同时保持设备的正常运行和维护，以减少损耗。
06
成品工段损耗:成品工段是饲料加工的最后一道工序，也是原料损耗的重要环节。在这一阶段，可能因为包装不当、运输破损等原因导致成品损耗。因此，应选择合适的包装材料，制定合理的包装工艺，同时在运输过程中采取适当的保护措施，避免成品的破损和损失。
07
水分含量变化损耗:水分含量是影响饲料质量和储存的重要因素。在饲料加工过程中，原料的水分含量可能因为环境、加工条件等因素发生变化，从而导致损耗。因此，应合理控制原料的水分含量，保持加工环境的湿度稳定，并采取适当的储存和运输措施，避免水分含量的变化导致损耗。
08
粉尘泄露与变质损耗:粉尘泄露和变质是饲料加工过程中常见的损耗问题。粉尘泄露不仅导致原料的浪费，还可能对生产环境造成污染。而原料的变质则可能导致饲料的品质下降，甚至造成生产中断。因此，应加强对生产设备的密封和维护，保持生产环境的清洁和卫生，同时采取适当的措施防止原料的变质。
饲料加工环节的原料损耗是一个复杂且重要的问题。通过对各个环节的详细分析，我们可以发现损耗的原因和关键点，从而采取相应的措施来控制和降低损耗。这不仅有助于提高生产效益，还能保证饲料的品质和市场竞争力。因此，饲料加工企业应重视原料损耗问题，加强管理和技术创新，不断优化生产流程，提高原料利用率和产品质量。
饲料制粒机堵机的原因及解决思路
1. 原料因素影响
原料的水分含量、粒度分布、纤维含量等因素均可能影响制粒机的正常运行。过高的水分含量可能导致物料在模孔中粘结，造成堵塞；而原料中的长纤维物质也可能在模孔中缠绕，导致堵机。
2. 模辊间隙不合适
模辊间隙的大小对制粒效果有直接影响。间隙过大，物料在模辊间的压力不足，难以形成紧密的颗粒，导致堵机；间隙过小，又可能增加模辊磨损，加速设备老化。
3. 调质效果影响
调质是制粒前的关键步骤，能够改善物料的流动性、提高淀粉的糊化度。如果调质效果不佳，物料在制粒过程中可能会出现不均匀的熟化，导致颗粒松散、易碎，甚至引起堵机。
二、解决思路
1. 调节原料水分和组成
对于原料因素引起的堵机问题，可以通过控制原料的水分含量和组成来改善。例如，对于水分含量过高的原料，可以通过晾晒、烘干等方式降低其水分；对于含有较多长纤维的原料，可以通过破碎、筛分等方式减少其纤维含量。
2. 调整模辊间隙
针对模辊间隙不合适引起的堵机问题，应根据实际情况调整模辊间隙。间隙过大时，可以适当减小间隙；间隙过小时，可以适当增大间隙。同时，定期检查模辊磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
3. 充分调质熟化物料
提高调质效果是减少堵机问题的关键。可以通过优化调质工艺、提高调质温度和时间等方式来确保物料得到充分熟化。此外，还可以根据原料特性和生产需求选择合适的添加剂，以改善物料的流动性和水中稳定性。
颗粒饲料制粒成型困难的原因
01 原料因素：
水分含量不当：原料的水分含量过低或过高都可能影响颗粒的成型。水分过低可能导致原料难以挤压成型，而水分过高则可能导致饲料在制粒过程中粘结，形成团块或堵塞模孔。
细度不一致：原料的细度对颗粒的成型也有影响。如果原料细度差异较大，可能导致颗粒成型不均匀或困难。
杂质含量过高：原料中的杂质，如泥沙、石子等，可能影响饲料的流动性和成型性。
02 设备因素：
模具磨损：如果制粒机的模具磨损严重，可能导致颗粒成型困难。模具的磨损会影响模孔的直径和形状，从而影响颗粒的成型。
设备老化：制粒机设备老化可能导致部件松动、磨损加剧等问题，从而影响颗粒的成型。
电机动力不足：如果制粒机的电机动力不足，可能无法提供足够的压力来压制成颗粒。
03 操作因素：
温度控制不当：温度是影响饲料成型的重要因素。如果温度过高或过低，都可能影响颗粒的成型。温度过高可能导致饲料在模孔中粘结，而温度过低则可能导致饲料难以压缩成型。
为了解决颗粒饲料制粒成型困难的问题，可以从以下几个方面进行考虑和改进：
1. 合理选择原料：确保原料的水分含量、细度等指标符合加工要求，对于不符合要求的原料进行适当的处理。
2. 定期检查和维护设备：定期检查制粒机的模具、电机等部件的磨损情况，及时更换损坏的部件，确保设备的正常运转。
3. 优化操作参数：合理控制喂料速度、蒸汽温度和压力等操作参数，确保饲料在制粒过程中能够顺利成型。
4. 调整配方：如果原料因素是导致成型困难的主要原因，可以考虑调整饲料配方，添加一些辅助剂来改善饲料的成型性。
制粒机故障大盘点：问题出在哪？手把手教你一键修复
一、设备启动困难
可能原因：
1. 电源电压不稳定。
2. 启动电机故障。
3. 控制线路故障。
排除方法：
1. 检查电源电压是否稳定，若不稳定，调整或更换电源。
2. 检查启动电机，如有故障，及时更换。
3. 检查控制线路，修复或更换损坏部分。
二、颗粒不均匀
可能原因：
1. 压辊或环模磨损不均。
2. 物料水分不合适。
3. 喂料速度不稳定。
排除方法：
1. 检查压辊或环模磨损情况，及时更换磨损严重的压辊和环模。
2. 调整物料水分，使其达到最佳制粒水分。
3. 稳定喂料速度，保持匀速供料。
三、机器噪音过大
可能原因：
1. 轴承损坏。
2. 齿轮啮合不良。
3. 紧固件松动。
排除方法：
1. 检查轴承，如有损坏及时更换。
2. 调整齿轮啮合间隙，保持良好的啮合状态。
3. 检查紧固件，确保无松动现象。
四、机器振动异常
可能原因：
1. 基础不稳固。
2. 齿轮箱内零部件损坏。
3. 螺栓松动。
排除方法：
1. 检查设备基础，确保其稳固无晃动。
2. 检查齿轮箱内零部件，更换损坏部件。
3. 检查螺栓，紧固松动部位。
五、物料堵塞问题
可能原因：
1. 进料口设计不合理。
2. 物料含水分过多。
3. 压辊与环模间隙不合理。
4、环模压缩比不合适。
排除方法：
1. 改进进料口设计，优化物料流动路径。
2. 控制物料含水量，避免过多水分。
3. 调整压辊与环模间隙到合理间距。
4、根据物料特性，调整合适的环模压缩比
六、电机过热停机
可能原因：
1. 电机过载。
2. 通风不良。
3. 电源电压过高或过低。
排除方法：
1. 检查电机负载，避免过载运行。
2. 清理电机周围，确保通风良好。
3. 检查电源电压，调整至正常范围。
七、环模或压辊磨损过快
可能原因：
1. 物料硬度过高。
2. 环模或压辊材质不合适。
3. 环模或压辊安装不当。
排除方法：
1. 检查物料硬度，选择适合的环模或压辊材质。
2. 更换高质量的环模或压辊。
3. 确保环模或压辊安装正确，保持适当的间隙。
八、轴承损坏频繁
可能原因：
1. 润滑不良。
2. 轴承质量问题。
3. 负载过大。
排除方法：
1. 定期检查润滑情况，确保轴承得到充分润滑。
2. 更换高质量的轴承。
3. 检查负载情况，避免超载运行。
通过以上方法，您可以对制粒机设备进行日常维护和故障排查。希望这些信息能够帮助您更好地使用和管理制粒机，提高生产效率。
粉碎机产能下滑，如何迅速诊断并应对？
1、检查设备状况：首先，要全面检查粉碎机的设备状况，特别是锤片、筛网等易损件的磨损情况。这些部件的磨损往往是产能下降的直接原因。
2、分析原料质量：检查原料的湿度、颗粒大小和杂质含量。过高的湿度、过大的颗粒或杂质都可能对粉碎机的性能产生负面影响。
3、检查动力系统：确保电机、传动装置正常工作。
4、检查筛孔堵塞、磨损情况：物料在筛孔中堆积，容易导致出料不畅，此外，要是物料中含有坚硬杂质，极有可能导致筛孔磨损，影响筛分效果。
5、评估操作和维护水平：了解操作人员的技能水平和设备的维护情况，以排除因操作不当或维护不足导致的问题。
1、设备维护和更换：根据设备检查的结果，及时更换磨损严重的部件，如锤片、筛网等。同时，要制定定期的维护计划，确保设备处于良好的工作状态。
2、原料质量控制：调整原料的湿度、颗粒大小和杂质含量，使其符合粉碎机的处理要求。可以考虑增加预处理工序，如干燥、破碎、二次粉碎和筛选等，以提高原料的质量。
3、动力系统优化：对动力系统进行检查和维修，确保其稳定、高效地运行。如有必要，可以考虑升级动力系统，提高粉碎机的处理能力。
4、筛孔的检查与维护：定期检查清洁筛孔，确保无堵塞，同时注意筛孔的磨损情况，及时更换。
5、提升操作和维护水平：加强对操作人员的培训，提高他们的技能水平。同时，制定完善的维护制度，确保设备的定期维护和保养。
饲料颗粒产生裂纹的原因及改进方法
饲料配方中含有蓬松而略具弹性的原料，在经过调质器调质时会吸水膨胀，经过环模压缩制粒后，会因水分的作用及原料本身所具有的弹性而弹开，产生了垂直裂纹。
改进方法：
1、添加粘结剂有助于减少垂直裂纹的发生；
2、使用较饱和的干蒸汽；
3、降低产量或增加模孔的有效长度，尽可能使饲料在模孔中滞留的时间增加；
这种现象通常是在颗粒离开环模时产生的,当切刀位置调得离环模表面较远并且刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断或撕裂而非被切断，此时有部分颗粒料弯向一面并且另一面呈现许多裂纹。
改进办法：
1、增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比，从而增加颗粒料的密度及硬度值；
2、将饲料原料粉碎得更细些，如果添加了糖蜜或脂肪，应改善糖蜜或脂肪的散布均匀度并且控制其添加量，以提高颗粒料的密实度，防止饲料松软；
3、调节切刀离环模表面的距离或更换使用较锋利的切刀片；
4、使用粘结类的制粒助剂,改善颗粒内部的结合力。
与情形2中的现象有些类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是颗粒没有弯曲。当将含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，就有可能发生此种情况。由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒料在横截面上产生横贯裂纹，产生枞树皮状的饲料外观。
改进的办法：
1、增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比；
2、控制纤维的粉碎细度，其最大长度不能超过粒径的三分之一；
3、降低产量以减低饲料通过模孔时的速度，增加密实度；
4、加长调质的时间，使用多层调质器。
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